מ-95% ל-99%: איך אנחנו כובשים חלקי תעופה וחלל, רפואה ורובוטיקה עם ניהול מטופש?

מאוחר בלילה באמצע הקיץ, מרכז העיבוד של חמישה-צירים שלנו מעבדהגלגל הקשיח של הרובוט ההרמוני של הרובוט האנושיבמלוא המהירות, אצווה זו של רכיבי ליבה במחיר כולל של 3 מיליון, ונשארו רק 3 ימים לספירה לאחור עד למשלוח.

מערכת MES צצה לפתע אזהרה צהובה: השןסטיית הצורה של הטבעת במוצר ה-137 גדלה באותו כיוון במשך 3 חלקים רצופים, והגבול העליון של הסובלנות הושג ב-70%. ללא שמץ של היסוס, המפעיל לחץ בנחישות על כפתור העצירה האדום.

"חוק הברזל של החברה: אם יש מגמה רעה באותו כיוון ל-3 חלקים רצופים, יש לעצור את הקו מיד, ואסור לתת לחלקים הפגומים לזרום לתהליך הבא". קביעת המפעיל נובעת מהכללים שנחקקו בתהליך.

המהנדס מצא שאורך החיים שנותר של הכלי היה 15%, אבל רטט הציר עלה בשקט ב-0.002 מ"מ תוך חצי שעה, והסטייה הקטנה הזו של 2 מיקרון היא שגרמה להצטברות הסטייה. לאחר החלפת פיצוי הכלי והציר, זה התעכב במשך שעתיים בלבד, אך כל האצווה נמחקה.

משוב מלקוחות: אם חלקים פגומים זורמים לפס הייצור, עלות העיבוד מחדש של כל המכונה היא פי 20 מערך החלקים, והיירוט הזה מונע ישירות מיליוני הפסדים פוטנציאליים.

ניהול טוב הוא אף פעם לא לחסל בעיות, אלא ליירט במדויק ולפתור פגמים לחלוטין לפני שהם הופכים לפסולת.

בשנה שעברה התחייבנוצו חירום לסוג מסוים של גוף שסתום מנועבתחום התעופה והחלל, ואת שלוש הבעיות העיקריות אפשר לכנות גבול התעשייה

1. חומרים קשים במיוחד לעיבוד:superaloy GH4169, קשיות גבוהה, סכינים קלות להדבקה, דרישות גבוהות במיוחד לכלים ותהליכים;

2. מגבלת שבירת סובלנות:סובלנות לחורים עמוקים של 8 מ"מ ±0.005 מ"מ, שווה ערך ל-1/10 מקוטר השערה;

3. זמן האספקה ​​מצטמצם ביותר מחצי:משלוח רגיל 45 יום, דרישות הלקוח 25 ימים להשלמת.

מערכת ניהול התהליך המלאה- שלנו פותרת אתגרים קיצוניים בשלווה:

1. יום 1: נעילת תהליך:התחל ניהול תצורה של AS9100, אשר גרסאות שרטוט, תקני בדיקה ותהליכים מיוחדים עם לקוחות, וחתום ונעל כדי למנוע מחלוקות על שינויים מאוחרים יותר.

2. יום 3 ・בחירת ציוד:בדיקת תחזוקה מלאה של TPM גילתה שדיוק המיקום החוזר של ציר ה-Z- של המכונה המקורית השתנה ב-0.003 מ"מ, ולמרות שזה היה בתוך הסבילות, עדיין ניתן היה להחליף את הציוד שפיצוי במדויק על ידי אינטרפרומטר הלייזר, ועדיף להשקיע עוד חצי יום כדי למנוע סכנות דיוק נסתרות.

3. יום 5 - בקרת כלי:מקדחי הקשחת ציפוי מיוחדים בהתאמה אישית, המערכת מגדירה את חיי הכלי ל-80 חלקים, עיבוד ל-65 חלקים אזהרה אוטומטית, ו-80 חלקים החלפת כלים כפויה. אימות מדוד: לאחר 85 חלקים, יש לחרוג מהצמצם, והמערכת מבינה את מגבלת התהליך טוב יותר מאשר עבודה ידנית.

4. יום 15 - ניטור תהליך:לאחר הסמכה של החלק הראשון, ה-MES מיישם ניטור SPC בזמן אמת של גודל החור העמוק, וה-CPK של החלק ה-42 מופחת מ-1.45 ל-1.21, והמערכת מזהירה אוטומטית על ריכוז נוזל קירור לא תקין, וה-CPK עולה ל-1.52 לאחר התאמה

5. יום 24 ・משלוח מושלם:נמסר יום אחד מראש, נבדק במלואו, התקבל ללא הנחות.

לרוב המפעלים יש בדיקות ראשונות, סיור ובדיקות אחרונות, אבל למה אנחנו יכולים להשיג את שיעור התשואה האולטימטיבי של 99.99%? הליבה היא לעסוק בתיקון לאחר-ושדרג את החשיבה של כל תהליך החיסון.

מודל ייצור מסורתי (שליטה פסיבית)

בדיקה ראשונה:חתיכה בודדת כשירה להתחיל בבנייה, וקשה לשלוט בסיכון הייחוס;

בְּדִיקָה:בדיקה אקראית כל שעתיים, כמעט שעתיים באמצע הם כולם נקודות עיוורון בקרה;

בדיקה סופית:המוצר המוגמר מזוהה כפסולת, והחומרים, שעות העבודה ועלויות החשמל שקועות, וההפסד הוא בלתי הפיך.

מודל-הלולאה הסגורה שלנו (חיסון פעיל)

קח 200 חלקים של חלקים דיוק רפואיים כדוגמה:

בדיקה ראשונה:הצלבת-בדיקה עם כלי מדידה כפולים, נעילת הפניה תוך 15 דקות כדי למנוע שגיאות מהמקור;

תַהֲלִיך:MES אוספת את מידות המפתח של כל חלק ללא הפסקה, תנודת הנתונים של החלק ה-15 חורגת מהסף, ותדירות הזיהוי מוצפנת אוטומטית.

אַזהָרָה:המגמה של פריט 18 היא חריגה, המערכת עוצרת אוטומטית בכוח את הקו, והחקירה מוצאת שאריות שבב של 0.005 מ"מ על משטח המיקום (שלא ניתן לזהות את העין האנושית), ומחדשת את הייצור לאחר הסרה מהירה.

בדיקה סופית:ניטור 100% של התהליך, בדיקה סופית מצריכה רק בדיקת דגימה ואימות מראה, שיעור התפוקה של כל המנה הוא 99.5%, והפסולת היחידה היא הפגם המקורי של חומרי הגלם, שאינו נגרם מעיבוד.

השוואת נתונים:שיעור הגריטה של ​​הדגם המסורתי הוא 3%-5%, אנחנו רק 0.5%, והעלות של אצווה בודדת היא 25,000 יואן.

ערך ליבה נוסף:הבטחת אפס עצירה של קווי הייצור של לקוחות, שהיא הפחתת העלות האמיתית והעלאת היעילות.

אנחנו מחזיקיםחמישה הסמכות בינלאומיות: ISO 9001, AS9100, IATF 16949, ISO 45001 ו-ISO 14001, וערך התעודה לעולם אינו בתצוגה, אלא ביישום של כל פרט פעולה.

AS9100 (תעופה וחלל):זיוף יכולת ניהול תצורה, כאשר גרסת השרטוט של הלקוח משתנה, המערכת משווה ונועלת באופן אוטומטי את הגרסה הישנה, ​​המפעיל לא יכול לאחזר אותה, מה שמבטל לחלוטין את הסיכון לשימוש שגוי בציורים;

IATF 16949 (רכב):ניתוח כשל של תהליך PFMEA, לאחר חיזוי הסיכון לשימוש לא נכון במד, הצבע של תחנת העבודה והמד הוא הוכחת שגיאה-, והשגיאה נתפסת, ומכאן ואילך יש אפס שגיאה;

ISO 45001 (בטיחות):היצמדו לעיקרון הבטיחות תחילה, המתח אינו יציב במהלך סופות טייפון, ותהליך הדיוק מושעה אוטומטית, רצוי לדחות ליומיים מבלי לפגוע ברמת הדיוק של הציוד ולהטמין סכנות איכותיות.

מדוע אנחנו יכולים לעשות עבודה טובה בשלושת תחומי הדיוק-הגבוהים של תעופה וחלל, רפואה ורובוטיקה? זה לא להסתמך על מאסטר מסוים או לערום ציוד יקר, אלא אמערכת ניהול פגמים ניתנת לשכפול, נחיתה וקרבית-מוכחת אפס-

(1) ניהול 6S, כך שהאתר נקי וניתן לשליטה כמו חדר ניתוח;

(2) קישור ERP+MES, לכל חלק יש קובץ דיגיטלי מלא של מחזור חיים;

(3) שדרג את הבדיקה הראשונה והאחרונה כדי לממש אזהרה מוקדמת-בזמן אמת של SPC + זכותם של כל העובדים לעצור את הקו;

(4) חמשת האישורים העיקריים הם השלד, והפרטים נשלטים כבשר ודם;

(5) יש לטפל במהירות בכל הפעולות כשהבעיה בפתח.

מה שאנחנו מוכרים ללקוחות הוא אף פעם לא חלק בודד, אלא אערבות אפס-פגמים שאומתה בקפדנות על ידי תעשיית התעופה והחלל, הרפואה והרובוטיקה, שהוא החפיר החזק ביותר של ייצור מדויק.

ברוכים הבאים לבקר במפעל, אתה לא רק תראה ציוד-בדיוק גבוה, אלא גם צוות-מיומן היטב, ומערכת של איטרציה עצמית-מתמשכת של מערכת הניהול החיה.